有色冶炼

1.转炉的构造与供热
转炉是20世纪50年代后期开发的火法精炼设备。它是一个圆筒形的炉体，在炉体上配置有8一16个风管、一个炉口和一个出铜口，可作360“回转。转动炉体将风口埋入液体下面，进行氧化、还原作业。转炉体可进行加料、放渣、出铜，操作筒便、灵活。与反射炉比较，具有以下优点:
1炉体结构简单，机械化、自动化程度高，取消了插风管、扒渣、出铜等人工操作在处理杂质含量低的粗铜时可以实现程序控制。
2.炉子容量从10t-550t，处理能力大，技术经济指标好，劳动生产率高。
3.取消了插风管扒渣等作业，辅助材料消耗减少。
4、转炉密闭性好，炉体散热损失小，燃料消耗低。
5、沪体密闭性好，用负压作业，漏烟少，减少了环境污染。
转炉与反射炉相比，由于熔池深，受热面积小，化料慢，故不适宜处理冷料，适合于处理热料。
转炉由炉体、托轮装置、驱动装置、燃烧器、炉尾燃烧室组成，
炉口用于加料和倒渣，它由4块铜水套组成，并有一个炉盖，用气动或液压开启与关闭。非加料、出渣时间，炉盖将炉口盖上。氧化、还原共用一个风口，通过一个换向装置与
还原剂供应系统连接，通入还原剂进行还原作业。与风口相对应的另一侧，设有一个出铜口，炉休向后倾转，铜水从出铜口放出，通过速驱动装置调节铜水流出量。
转炉可以正、反转动3600，它配备有快速、慢速两套驱动装置。进料、倒渣，氧化和还原，用快速驱动，浇铸用慢速驱动。此外在事故停电时，还配备有炉子向安全位置回转的事故驱动装置。
燃烧室设在炉体烟道一侧，外壳用钢板焊接，内衬高铝砖或粘土砖。烟气进口处设有空气入口。以供应燃料中和还原剂中还未燃烧的部分进行充分地燃烧所需要的空气。烟气进燃烧室温度1100度,燃烧后，进余热锅炉，炉内温度为1350-1400度。从余热锅炉出来的烟气温度为500-700度'，再进换热器或供熔炼精矿干燥系统用。燃烧室还起沉降室的作用，粗粒烟尘和喷溅物在燃烧室内沉积，并被回收。通过闸门调节燃烧室的压力，以控制回转炉炉内压力。
回转炉供热与反射炉相似，燃料主要是重油、柴油、煤、汽等。通过固定在端墙上的燃烧器燃烧供热。
固定于端墙上的燃烧器与液面的相对位置，随着炉体的转动而变化，导致了火焰在炉内分
布不均匀，降低热交换效果。，可以根据炉内铜水量调整角度，保持火焰中心线与炉体中心线上平均熔体面之间的高度相一致，以提高传热效率。
转炉熔池较深，炉墙较薄，熔池底部容易冻结。在浇铸阶段，铜液温度控制在1 250-1300度，比反射炉高50-10度,转炉直接热利用率为30%-45%,50%以上的热量由烟气带出。包括烟气余热回收在内的热量总利用率可到50%-70%。
2。转炉实践
回转炉作业包括加料、保温、氧化、还原、浇铸。以容量为240t的炉子为例，全过程(保温除外)需要8一loh，其中加料1-2h,氧化1-2h还原1~2h,浇铸4-6h
1、加料。
回转炉加液态钢料时，先将炉口转向沪前，用包子直接将铜料倒入沪内。大型回转炉分两批进料。进第一批料后，利用保温等料的时间，进行提前氧化1一2h，使铜水提前含氧，缩短氧化操作时间，改善炉内热交换效果。一些工厂，利用保温等料时间，在回转炉内熔化冷料。加料期间停止烧火，
处理两批粗铜时，一般有两次保温，保温时间由转炉供料时间确定。
熔化冷料。加料期间停止烧火，炉内压力0-20pa
2、保温。
处理两批粗铜时，一般有两次保温，保温时间由转炉供料时间确定。保温的沪内温度控制在1300-1350度;加有冷料时，炉内温度控制在1 3 00-1 400进行提前氧化时，炉内温度应控制在1350度以上。保温期炉内压力为。0-20Pa
3、氧化。
转炉的氧化是通过固定在炉壳上的风管进行的。氧化时，风口转入料而下方400-800mm，为熔池深度的1/3-1/2，风压为0.1-0.2mpa。
转炉的风口分设于炉口下方两侧，倒渣时风口送风，熔体受到强烈搅动，渣铜不能较好地分离，铜液容易随渣一同倒出，渣亦倒不干净。在需要加熔剂除杂质时，沪渣除不净，降低了除杂质效果。为了解决回转炉撇渣问题，株洲冶炼厂改进了转炉结构，将炉口两侧的风口放在炉头一侧，取消了尾部的风口，在尾部增开一个渣口。氧化时，炉渣在风力的推动下，被赶到了尾部，集中在一个区域，既可倒渣，也可抓扒渣，解决了撇渣难的间题。